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Jun 08, 2023

リユース + 修理 + 新しい部品 = リマン

I tempi di inattività sul campo sono costosi e il problema è in crescita.

現場でのダウンタイムはコストがかかりますが、サプライチェーンの問題により部品の入手が困難になっているため、その問題はさらに拡大しています。 再製造は新しい概念ではありませんが、拡大を続けるリマン製品ポートフォリオは、機器を立ち上げて稼働させる方法を決定する際の代替手段となります。

Remanufacturing Industries Council が説明しているように、再製造は、以前に販売され、摩耗した、または機能しない製品またはコンポーネントを「新品同様」または「新品よりも優れた」状態に戻し、性能を保証する包括的かつ厳密な工業プロセスです。レベルもクオリティも。

「再生部品は単なる修理部品であるという誤解がありますが、実際はそうではありません」とCNHインダストリアル・リマンの営業・マーケティング担当ディレクター、ジェイミー・コリンズ氏は言う。 「実際には、再生部品は新品部品とほとんど区別がつきません。私たちは部品の故障モードを理解するという後知恵を活用して、それらを修正することができます。これにより、エンド顧客はより低価格で部品をアップグレードする機会が得られます」コストを削減しながら、保証を強化することで責任を軽減します。」

リマンでは、地元のディーラーと協力して、故障した部品 (リマン プロセスで参照される「コア」) に最適な交換オプションを選択します。 修理が決定されると、ディーラーはリマン部品を発注し、故障した部品が交換された後、コアはリマン施設に返却されます。 これは、交換プログラムと呼ばれることがよくあります。 電子機器などの一部のリマン部品には、故障した部品を修理に送ってから返送できる修理と返品のプロセスが用意されています。

「リマン部品が顧客に提供する価値の 1 つは、新品価格のおよそ 60% ～ 70% の価格であることです」と、ジョン ディア リマン社のプログラム マネージャー、サットン ベリー氏は述べています。

リマンプロセスは、コア部品の分解、洗浄、検査から始まります。 重要な摩耗部品は新しい OEM 部品と交換され、故障した部品は OEM 仕様に再生されるか、新しい部品と交換されます。 その後、コンポーネントは元の性能基準に合わせてテストされます。

「今日、John Deere だけでなく、他の多くの OEM も再生製品に参加しており、新品と同等かそれ以上の保証を備えたコンポーネントを提供することで、リマンが何をもたらすかについて、より幅広い理解が広まっています。リマン製品は、新品と同等か、それ以上に優れています」とサットン氏は言います。

ミズーリ州スプリングフィールドには、CNH Industrial と John Deere の再処理施設があります。 CNH Industrial のリマン事業には 270,000 平方フィートの敷地があり、従業員は 300 名、固有の部品番号は約 3,000 件あります。 John Deere のリマン施設は 5 つの施設にまたがり、敷地面積は 600,000 平方フィートを超え、従業員は 500 人、固有の部品番号は 2,300 個あります。

CNH と John Deere のリマン製品ポートフォリオには、エンジン、ドライブトレイン、油圧、電気、燃料ポンプ、インジェクター、その他さまざまなコンポーネントが含まれます。

たとえば、John Deere の電子施設にあるツールは、すべての部品が新品製造時の状態で機能するかどうかをテストするように設計されています。 技術者は電子基板上のすべてのチップを一度に X 線検査し、隅々までクリーニングします。

電子機器/回路基板に水や火災による損傷があった場合、または落雷によって焼けた場合、それらは廃棄されます。 何らかの形で故障した他のすべてのユニットは、事前洗浄/事前準備段階、修理、4 レベルのテストを経て、ディーラーに返却される前に最新の仕様に更新されます。

ジョンディアの組立施設では、技術者がエンジンを再製造するのに 3 ～ 20 時間かかります。 同じプロセスをディーラーで行うと 40 時間かかります。

「過去 25 年間、業界全体がリサイクルの使命を受け入れてきました」とサットン氏は言います。 「Reman のおかげで、ディーラー ネットワークはより多くのプロジェクトに取り組むことができ、機械の修理に関して顧客により多くの選択肢を提供できるようになります。最終的な目標は、機械の稼働時間を最大化するために所要時間を短縮することです。」

再生部品は二酸化炭素排出量を削減し、企業の持続可能性の目標を達成するのに役立ちます。

John Deere の場合、それは 3 つの方法で起こります、と John Deere Reman Business マネージャーの Jena Holtberg-Benge 氏は言います。

「1 つは、材料の持続可能な使用です。当社の製品に使用されている材料の 65% は持続可能です。2 つ目は、製品の寿命が終わると、95% がリサイクルされます。3 つ目は、次のような方法で再生ビジネスを成長させたいと考えています。」 2030 年までに 50% になります」とホルトバーグ・ベンゲ氏は言います。 「私たちは材料を再利用し、それによって CO2 排出量と温室効果ガスを削減する上で非常に重要な役割を果たしたいと考えています。」

John Deere は、コア返却および再製造プロセスを通じて埋め立て地から毎年 2,800 万ポンドの原材料を保管することに加えて、ライフサイクル評価を使用して環境への影響を測定しています。 一例として、リマンアクスルは二酸化炭素排出量を最大 54% 削減、つまり 2.6 トンの CO2 削減につながります。これは、平均的な乗用車を 6,600 マイル以上走行させること、または 3.2 エーカーの森林によって 1 年間に隔離される炭素に相当します。

「再製造プロセスにより、部品を現在の OEM 仕様以上に再製造することで、部品の寿命を延ばすことができます」と CNH Industrial の Collins 氏は述べています。 「元の部品からの原材料を再利用することで、循環経済に貢献しながら、最終顧客の機械の所有コストを削減します。CNH Reman は、部品と部品を再製造することで、840 万ポンドの原材料を埋立地から守ることができました。」コンポーネントは 2021 年に OEM 仕様に戻ります。」